上海电气汽轮机厂“移动工厂”基地，一间位于二层的办公室需经过一段略显陡峭的楼梯方能抵达。来访者往往需要扶着扶手，谨慎拾级而上。然而，这段楼梯对于庄秋峰而言，却如履平地。
2025年12月初，《新民周刊》记者见到了这位厂里人口中的“光头师傅”。他一边招呼着记者上楼，一边步伐敏捷，一步两阶。几十年如一日，庄师傅每天在这连接理论与实战、车间与现场的道路上上下无数次。这份娴熟，仿佛是他三十一年职业生涯的隐喻：从基层车间扎根起步，不断向上攀登技术高峰，始终步履不停。
上海汽轮机厂数控立车总领班、“移动工厂”电厂维修服务团队负责人庄秋峰。
如今，庄秋峰是上海汽轮机厂数控立车总领班、“移动工厂”电厂维修服务团队负责人。三十多年光阴，他从一名普通的技校生，已然锻造为特级技师、高级工程师、全国劳动模范、大国工匠和国家级技能大师工作室负责人。
在国家科技重大“两机”专项中，庄秋峰团队参与了国家300MW大F级重型燃气轮机产品研制项目、“华龙一号”百万核电机组重要部件的攻关试制和产品加工，成为我国重型装备制造领域不可或缺的中流砥柱。
而这一切的起点，却源于松江农村一个少年最质朴的愿望。
根基：在敬畏与专注中沉淀“深度”
1991年，为“早点工作，减轻家庭负担”，庄秋峰近乎偶然地踏入上海汽轮机厂技校大门。他向《新民周刊》坦言，当时甚至不知汽轮机为何物。
然而，一旦选择，庄秋峰便心无旁骛。“别人休息时，每一把刀具我都反复刃磨调整角度。别人觉得差不多时，我在死磕那0.01毫米的误差。”技校三年，他沉心钻研普通车床技艺，直到能精准控制铁屑流向。毕业后，他被分配至厂里最关键岗位——操作那台在上世纪70年代用鸡蛋、大米和猪肉从苏联换来的6米3立车，加工数十吨重的汽缸核心部件。
“工件越大，责任越大。”师傅的叮嘱，从此成为他职业生涯的座右铭。站在比人还高的庞然大物前，年轻的庄秋峰感受到的不仅是震撼，更是沉甸甸的责任。他回忆道：“第一次独立操作加工一个大部件，手心全是汗。那不是紧张，是知道一旦失手，损失的不是一个零件，是整个机组的交付周期，是厂里的信誉，损失巨大。”
正是这份对工艺、对产品的极致敬畏，奠定了他日后一切严谨、可靠的作风底色。在普通机床岗位的十年，庄秋峰练就了“凭震动和声响判断刀具状态”的绝活，更将“如何从根本上防止错误”的思维深植于心。
庄秋峰说，前十年，是寂寞打磨的十年，也是上海老一辈产业工人务实、严谨作风在他身上的深刻烙印。
阳江核电现场的优质服务，庄秋峰及其团队获得对方送的锦旗。
然而，时代的浪潮不会等待任何人。2003年，厂里一则数控培训通知，触动了庄秋峰的危机感。曾在国外见识过先进数控技术的他敏锐意识到：“数控绝对是大势所趋，老外有的，我们也要有；他们会的，我们也要会。”他自嘲那时是“电脑盲”，却咬牙用积蓄买下人生第一台台式机。半年后，庄秋峰成为厂里最早拿到数控机床操作证书的员工。在他眼里，这张证书不只是“敲门砖”，更是让他不被时代淘汰的“通行证”。
2005年，彼时作为厂里最早持有数控操作证书的员工，庄秋峰率先操作厂里引进的首批数控大立车。
从“手摇机床”到“代码操控”，庄秋峰完成了第一次关键转型。这背后，并非简单的追逐潮流，而是一位一线工匠基于深刻行业洞察的主动突围，是在扎实传统技艺“深度”之上，对时代新工具的勇敢拥抱。
突围：在创新与担当中攀登“高度”
掌握了新工具，却发现了新瓶颈。初代数控机床缺乏智能校验，操作失误频发，不合格报告堆积如山。庄秋峰没有抱怨设备，反而萌生了一个大胆念头：“核心指令人家保密。所以我们光会操作没用，要会自己改程序才行！”
这对于一个一线工人而言，不啻一场攻坚战。没有师傅，没有现成路径。无数个深夜，他抱着《英汉词典》对着电脑，用“一指禅”敲击代码，翻烂字典查阅资料，“几个小时过去，可能才消化一页书”。代码报错是家常便饭，他就一遍遍查书、模拟、试验。最终，他将一线操作中积累的“门道”成功转化为严谨的程序逻辑。这段经历，让他深刻认识到：“最好的创新，永远源自解决真实生产痛点的迫切需求。”
真正的飞跃，发生在赴德国西门子学习之后。当他看到国外工程师用简易工装轻松、精准地完成装夹，而非咱们习惯的“用大榔头敲紧调整工件”时，内心受到巨大冲击：“我一看，哎呀，原来可以这样干。”这次“开悟”，不是否定过去十年的汗水，而是打开了方法论的新视野，让他从“经验依赖”转向“科学量化”。回国后，他彻底摒弃了靠蛮力与感觉的老习惯，开始追求用量化数据控制装夹变形量。
“我现在要求徒弟，每一刀下去，必须知道切掉了多少，误差可能在几丝；每个压板紧完，要能说出工件可能变形多少。不能说‘不知道’，稀里糊涂地干，那是最大的隐患。”庄秋峰强调道。
基于深厚的实践积累与国际视野的启发，庄秋峰开启了颠覆性的创新——模块化编程。他把复杂加工流程拆成类似洗衣机模式的“傻瓜式”程序，让操作者无需编写底层代码，只需输入关键参数即可运行，同时嵌入智能校验功能，应对刀具磨损、参数输错等常见问题。
这一创新成果荣获上海市科技进步三等奖，还每年为工厂节省近两百万元成本。如今，他已经拥有十余项发明专利及3项软件著作权。
如果说编程创新是“点”上的突破，那么“移动工厂”的创立，则是他职业生涯一次“面”上的战略转型，更是服务国家战略的主动担当。
2012年前后，国家节能减排政策催生巨大电厂改造市场，传统返厂维修需拆机、运输、修复、回装，动辄一两个月，成本高昂，电厂等不起。庄秋峰提出革命性理念：“既然部件运不回厂，我们就把整个‘工厂’的精加工能力，打包带到部件身边去！”他整合数控加工、装备调试、焊接、检测等多工种技术，将高精度机床与全套工艺集成进特种集装箱，打造出可奔赴全国乃至全球电厂的“移动工厂”。
此后，无论是浙江乐清项目镗缸机刚性不足，他带领团队连夜现场焊接加固刀架；还是春节前福建电厂转子轴颈突发严重损坏，他和团队在狭窄空间连续奋战12天，硬是在节前抢通机组，点亮万家灯火；无论是在国内服务“华龙一号”核电、重型燃机等国家重大专项，还是远赴韩国，在外方技术垄断的领域，以更高标准、更优细节完成紧急修复，赢得韩方业主“比原厂服务更专业”的高度评价……“移动工厂”的每一次出击，都是他将个人与团队的技能服务国家能源安全、展现中国智造实力的具体行动。“我们不是在出差，就是在准备出差。”庄秋峰笑谈。这背后，是“使命必达”的承诺。他用行动证明，新时代的工匠精神，不仅是精益求精的技艺，更是面向国家需求、敢于突破边界、解决重大问题的担当与魄力。
传承：在播种与融合中拓展“广度”
站在国家级技能大师工作室里，庄秋峰的身份早已超越了一线工匠。他肩负的，是培养下一代“大国工匠”的使命。他深知：“一个人的本事再大，也抵不过一个团队；技术再好，不传承就会断档。”
2014年，“庄秋峰数控加工工作室”成立，他开始了从“自己干”到“带团队”的二次创业。
面对“移动工厂”项目急、任务重、现场多变的特点，他摒弃传统慢速学徒制，首创了独特的“倒三角”培养模式：不是先学透再干，而是直接将年轻人推向实战一线，在真实项目中快速上手，承担任务，遇到问题再回头针对性辅导与培训。“不追求立刻成为大师，但要能迅速上手解决实际问题。先‘会做’，再‘懂为什么’，成就感来得快，成长得更扎实。”他告诉记者，自己要求团队“一专多能”，但更强调“因材施教”，发挥个人特长。
庄秋峰有一个生动的“团队拼图”理论：“我不追求把每个人都培养成‘六边形战士’，那太难了。我们要做的是，发现每个人‘最长的那块板’，把他放在最合适的位置，让团队成为一个严丝合缝的坚固拼图。”为此，他细心观察每个年轻人的兴趣和特质。
团队里的黄道震是个典型例子。小伙子初来时对自动焊接有些生疏，但心思缜密，对电脑和自动化设备表现出浓厚兴趣。庄秋峰没有硬逼他去钻他不擅长的机加工作业，而是对他说：“我看你对程序、对设备控制挺有感觉，咱们移动工厂的自动焊接系统正好需要人深入研究，你去攻这一块怎么样？”他给小黄指明了方向，提供了设备和技术资料，并给予充分信任：“你放心去干，有问题我帮你兜底。”不到两年，小黄已从一名实习生，成长为能独当一面的自动焊接技术专家，不仅能熟练操作维护，还能排除复杂故障，成为团队在执行焊接任务时的核心依靠。
除了个性化培养，为了让经验得以固化与广泛传播，他带领团队做了一项意义深远的工作——知识标准化与可视化。他们将老师傅口口相传、只可意会的装夹技巧、刀具选用经验，用三维建模、动画演示等方式，制作成直观的可视化作业指导书；将复杂的数控加工流程，沉淀为模块化程序库和参数化手册。
“降低门槛，不是降低标准，是为了让更多人快速融入，让宝贵经验不再依赖个别老师傅的退休与否。”这些“实战工具书”，已成为企业内训的核心资产。
庄秋峰的传承视野并未局限于本厂一隅。2023年，他牵头组建上海电气“工匠服务队”与劳模创新工作室联盟，主动“走出去”，与集团内其他企业乃至中国一重等国内顶尖制造企业的工匠团队结对，共同攻关行业共性难题。
“工匠精神不是‘独门秘籍’，关起门来成不了大气候。只有开放共享，带动整个产业链的技能水位一起上涨，中国制造的基础才牢不可破。”这种格局，体现了新时代上海工匠的胸怀与担当。
如今，已获誉无数的庄秋峰，依然每天早晨6点多出门，常常深夜而归。他依然活跃在一线，并以前所未有的热情拥抱新技术浪潮。他主导搭建“透平智联平台”和移动工厂AI大模型，探索用RAG技术将海量检修案例和工艺知识数字化，让AI成为年轻工人的“智能师傅”；他推广远程协作AR眼镜，让后方专家能“亲临”任何偏远电厂现场进行指导。
庄秋峰探索用RAG技术将海量检修案例和工艺知识数字化。
“不懂就问，不丢人。我现在也常向年轻的徒弟甚至研究生请教数字化的新知识。”庄秋峰清醒地认识到,“社会在进步，学习方式在变，但工匠精神的内核不变——是精益求精，是脚踏实地，是永远不满足于现状。工匠的技能，必须跟着时代一起升级迭代。”
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